SO2和粉塵是造成大氣污染的主要污染源。我國是以煤炭為主要能源的國家，煤炭在燃燒過程中釋放出來的SO2和粉塵是大氣中SO2和粉塵的主要來源。目前治理鍋爐煙氣中SO2的主要工藝有濕法、半干法、干法等幾大類，而濕法脫硫工藝在市場應(yīng)用中占據(jù)了70%以上的份額。
濕法脫硫工藝脫硫后排放的凈煙氣中，不可避免的會夾帶粉塵、霧滴及亞硫酸鹽、硫酸鹽等，這部分夾帶物仍然會造成環(huán)境污染。隨著環(huán)保壓力的日益增大，環(huán)保排放指標日益嚴格，2015年，我國部分省市更是提出了超凈排放的要求，即鍋爐煙氣脫硫后凈煙氣中粉塵≤5mg/Nm3，SO2≤35 mg/Nm3，這就要求我們對凈煙氣中的夾帶物進行進一步的脫除。

[0004] 隨著近幾年的技術(shù)引進和研發(fā)，濕法脫硫行業(yè)應(yīng)對超凈排放的主要方法為在凈煙氣煙道增加濕式電除塵器，這就要大大的提高脫硫裝置的投資，運行能耗也顯著增加，同時對舊項目的改造難度較大，很多企業(yè)難以承受。
一種鍋爐煙氣脫硫后超凈排放裝置，所述的超凈排放裝置具有脫硫塔；所述脫硫塔內(nèi)設(shè)置有漿液儲存區(qū)，所述的漿液儲存區(qū)位于脫硫塔的底部；所述漿液儲存區(qū)的上方設(shè)置有脫硫段；所述的脫硫段位于所述的脫硫塔內(nèi)，且所述的脫硫段通過煙道與煙氣相連通；所述脫硫段的上方設(shè)置有用以除去煙氣中夾帶的大部分脫硫液滴的脫硫液除霧器；所述脫硫液除霧器位于所述的脫硫塔內(nèi)；所述脫硫液除霧器的上方設(shè)置有用以除去煙氣中夾帶的氣相和液相的水滴、細微的脫硫液及粉塵的水洗段；所述的水洗段設(shè)置在脫硫塔內(nèi)，且為上下設(shè)置的多級；每級所述的水洗段具有氣液分離器和設(shè)置在氣液分離器上方的水洗布液器；所述的氣液分離器與所述的水洗布液器之間還設(shè)置有水洗填料；所述的水洗布液器、氣液分離器均與設(shè)置在脫硫塔外的循環(huán)水罐的出口、入口相連通；對應(yīng)每級所述的水洗段均設(shè)置有循環(huán)水罐；水洗段的上方設(shè)置有屋脊式除霧器，所述的屋脊式除霧器為在脫硫塔內(nèi)上下設(shè)置的至少兩個；所述屋脊式除霧器的上方設(shè)置有絲網(wǎng)除沫器；所述脫硫塔的頂部通過凈煙氣通道連通煙囪；所述的絲網(wǎng)除沫器與屋脊式除霧器之間、相鄰兩個所述的屋脊式除霧器之間、屋脊式除霧器與氣液分布器之間以及脫硫液除霧器與脫硫段之間均設(shè)置有沖洗水噴淋頭；多個所述的沖洗水噴淋頭均與設(shè)置在脫硫塔外的工藝水罐相連通。

所述一級循環(huán)水罐中液體的密度不超過1 .200g/cm3，所述二級循環(huán)水罐中液體的密度不超過1 .100g/cm3。水洗段內(nèi)所述水洗布液器的液氣比均不小于0 .1L/m3。所述水洗段的溫降控制在15℃以內(nèi)。所述的水洗填料為規(guī)整填料，每層填料層高不小于100mm。所述的脫硫塔內(nèi)空塔氣速為2 .0m/s-4 .0m/s。
利用上述一種鍋爐煙氣脫硫后超凈排放裝置進行煙氣凈化的工藝為，煙氣經(jīng)煙氣煙道進入脫硫塔后上升進入脫硫段，在脫硫段內(nèi)與脫硫液噴淋頭噴淋而下的脫硫液逆流接觸，脫去煙氣中的SO2；脫去SO2的煙氣繼續(xù)上升，由脫硫液除霧器去除煙氣中夾帶的大部分脫硫液滴；去除大部分脫硫液滴的煙氣繼續(xù)上升進入多級水洗段，由上下設(shè)置的多級水洗段對煙氣中夾帶的氣相和液相的水滴、細微的脫硫液及粉塵進行水洗；經(jīng)過水洗的煙氣由設(shè)置在水洗段上方的屋脊式除霧器，進一步脫除煙氣中夾帶的霧滴；再由絲網(wǎng)除沫器對煙氣中夾帶的霧滴進行再次脫除，然后煙氣從所述的脫硫塔頂部的凈煙氣出口至煙囪排放。利用多級脫硫與除霧、除粉塵相結(jié)合的方式，使?jié)穹摿蚝笪矚庵械腟O2和粉塵達到超低排放的要求，即SO2≤35 mg/Nm3、粉塵≤5mg/Nm3 ，且進一步提高了脫硫劑的回收利用率，降低了脫硫裝置投資及運行成本，最大程度的降低了煙氣中SO2和粉塵對周圍大氣環(huán)境的污染。 圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。

[0016] 圖中：1 .脫硫塔，2 .工藝水罐，3 .工藝水泵，4 .一級循環(huán)水罐，5 .水洗泵，6 .二級循環(huán)水罐，8 .凈煙氣煙道，9 .絲網(wǎng)除沫器，10 .沖洗水噴淋頭，11 .屋脊式除霧器，12 .水洗布液器，13 .水洗填料，14 .氣液分離器，15 .脫硫液除霧器，16 .脫硫段，17 .煙道，18 .漿液儲存區(qū)。
所述脫硫塔1內(nèi)設(shè)置有漿液儲存區(qū)18，所述的漿液儲存區(qū)18位于脫硫塔1的底部；所述漿液儲存區(qū)18的上方設(shè)置有脫硫段16；所述的脫硫段16位于所述的脫硫塔1內(nèi)，且所述的脫硫段16通過煙道17與煙氣相連通；所述脫硫段16的上方設(shè)置有用以除去煙氣中夾帶的大部分脫硫液滴的脫硫液除霧器15；所述脫硫液除霧器15位于所述的脫硫塔1內(nèi)；所述脫硫液除霧器15的上方設(shè)有用以除去煙氣中夾帶的氣相和液相的水滴、細微的脫硫液及粉塵的水洗段；所述的水洗段設(shè)置在脫硫塔1內(nèi)，且為上下設(shè)置的多級；每級所述的水洗段具有氣液分離器14和設(shè)置在氣液分離器上方的水洗布液器12；所述的氣液分離器14與所述的水洗布液器12之間還設(shè)置有水洗填料13；所述的水洗布液器12、氣液分離器14均與設(shè)置在脫硫塔外的循環(huán)水罐的出口、入口相連通；對應(yīng)每級所述的水洗段均設(shè)置有循環(huán)水罐；該實施例中，
所述的水洗段為上下設(shè)置的兩級，對應(yīng)兩級水洗段分別設(shè)置有循環(huán)水罐，對應(yīng)下級水洗段設(shè)置的循環(huán)水罐為一級循環(huán)水罐4，對應(yīng)上級水洗段設(shè)置的循環(huán)水罐為二級循環(huán)水罐6；所述一級循環(huán)水罐4中液體的密度不超過1 .200g/cm3，所述二級循環(huán)水罐6中液體的密度不超過1 .100g/cm3；水洗段內(nèi)所述水洗布液器的液氣比均不小于0 .1L/m3；所述水洗段的溫降控制在15℃以內(nèi)；所述的水洗填料13為規(guī)整填料，每層填料層高不小于100mm；所述的脫硫塔內(nèi)空塔氣速為2 .0m/s-4 .0m/s；水洗段的上方設(shè)置有屋脊式除霧器11，所述的屋脊式除霧器為在脫硫塔內(nèi)上下設(shè)置的兩個；所述屋脊式除霧器11的上方設(shè)置有絲網(wǎng)除沫器9；所述脫硫塔1的頂部通過凈煙氣通道8連通煙囪；所述的絲網(wǎng)除沫器9與屋脊式除霧器11之間、相鄰兩個所述的屋脊式除霧器11之間、屋脊式除霧器11與氣液分離器14之間以及脫硫液除霧器與脫硫段之間均設(shè)置有沖洗水噴淋頭10；多個所述的沖洗水噴淋頭10均與設(shè)置在脫硫塔外的工藝水罐2相連通。

利用上述一種鍋爐煙氣脫硫后超凈排放裝置進行煙氣凈化的工藝為，煙氣經(jīng)煙道17進入脫硫塔1后上升進入脫硫段，在脫硫段內(nèi)與脫硫液噴淋頭噴淋而下的脫硫液逆流接觸，脫去煙氣中的SO2；脫去SO2的煙氣繼續(xù)上升，由脫硫液除霧器去除煙氣中夾帶的大部分脫硫液滴；去除大部分脫硫液滴的煙氣繼續(xù)上升進入多級水洗段，由上下設(shè)置的多級水洗段對煙氣中夾帶的氣相和液相的水滴、細微的脫硫液及粉塵進行水洗；經(jīng)過水洗的煙氣由設(shè)置在水洗段上方的屋脊式除霧器，進一步脫除煙氣中夾帶的霧滴，再由絲網(wǎng)除沫器對煙氣中夾帶的霧滴進行再次脫除，然后煙氣從所述的脫硫塔頂部的凈煙氣出口至煙囪排放。

所述的脫硫塔凈煙氣出口SO2≤35 mg/Nm3、粉塵≤5mg/Nm3。